In industrial product reliability testing, high and low temperature test chambers and temperature shock test chambers are core environmental testing equipment, both simulating extreme temperatures to verify product durability. However, they differ fundamentally: the former focuses on gradual temperature-humidity cycles, while the latter on instantaneous thermal shock. Clarifying these differences is key to matching test needs and ensuring data validity.
1. Rate
High-Low Temperature Test Chamber: Slow, with a regular rate of 0.7∼1 ℃/min, and rapid versions can reach 5∼15 ℃/min.
Thermal Shock Chamber: Abrupt, with instant switching.
2. Structure
High-Low Temperature Test Chamber: Single-chamber structure, integrating heating, refrigeration, and humidification functions.
Thermal Shock Chamber: Multi-chamber structure, including high-temperature chamber, low-temperature chamber, and test chamber.
3. Temperature Continuity
High-Low Temperature Test Chamber: The temperature changes smoothly without any "shock sensation".
Thermal Shock Chamber: The temperature changes by leaps and bounds, with a common temperature range of −40∼150℃.
4. Application
High-Low Temperature Test Chamber: Suitable for temperature endurance testing of general products such as electronic devices, household appliances, and building materials.
Thermal Shock Chamber: Suitable for shock resistance testing of temperature-sensitive products such as automotive electronics, semiconductors, and aerospace components.
5. Core Position & Test Purpose
High-Low Temperature Test Chamber: Simulates gradual temperature (and humidity) changes to test product stability under slow thermal variation (e.g., electronic devices’ performance after gradual cooling to -40℃ or heating to 85℃).
Thermal Shock Chamber: Simulates abrupt temperature switching (≤30s transition) to test product resistance to extreme thermal shock (e.g., auto parts adapting to drastic day-night temperature changes, aerospace components’ tolerance to sudden high-low temperature shifts).
Summary
The high and low temperature test chamber is a "slow-paced endurance test", while the temperature shock chamber is a "fast-paced explosive power challenge". Just based on whether the product will encounter "sudden cold and heat" in the actual usage scenario, the precise selection can be made.
The 3-zone thermal shock chamber is a test device for simulating extreme temperature shock environments, composed of a high-temperature chamber, a low-temperature chamber, and a test chamber.
I. Detailed Introduction
1.1 Working Principle
The high-temperature chamber achieves precise temperature control via heaters and a PID logic circuit, while the low-temperature chamber maintains low temperatures through a refrigeration system. During testing, the sample stays stationary in the test chamber; the control system switches dampers to rapidly inject high/low-temperature air into the test chamber for thermal shock tests.
1.2 Structural Features
Adopting an upper-middle-lower structure (upper: high-temperature; lower: low-temperature; middle: test chamber), its internal/external materials are mostly stainless steel. Insulation materials (superfine glass fiber, polyurethane foam) ensure excellent thermal insulation. A test hole on the left facilitates external power supply and load wiring for component testing.
1.3 Performance Parameters
Programmable temperature shock range: typically -40℃ to +150℃; temperature control accuracy: ±0.2℃; chamber uniformity: ±2℃; maximum shock duration: 999h59min; adjustable cycles: 1-999 times.
1.4 Control & Operation
Equipped with a large color LCD touch controller (Chinese/English interface), it supports independent setting of multiple test specifications, and features real-time status display and curve visualization.
1.5 Safety Protection
Comprehensive protections include power overload, leakage, control circuit overload/short-circuit, compressor, grounding, and over-temperature protection, ensuring reliable long-term operation.
II. Main Applications
Electronics Industry: Tests performance/reliability of electronic components, PCBs, semiconductors under extreme temperatures to ensure stable operation and reduce after-sales failures.
Automotive Industry: Evaluates temperature resistance of auto parts (engine, battery, electronic control system, interior materials) by simulating climatic temperature changes, guaranteeing vehicle performance and safety.
Aerospace Field: Tests aerospace electronics, sensors, aero-engine blades, and materials under thermal shock to ensure flight safety.
Materials Science: Assesses thermal expansion/contraction and weather resistance of materials, providing data for R&D and application of new materials.
I. Before Operation
Use deionized water or distilled water as cooling water (to prevent scale formation); control temperature at 15-30℃, pressure at 0.15-0.3MPa, flow rate ≥5L/min. Clean the Y-type filter element in advance to ensure unobstructed water flow.
Inspect water supply/drainage pipelines for secure connections, no leakage or kinking; keep drainage ports unobstructed with a height difference ≥10cm. Ensure the environment is ventilated and dry, grounding resistance ≤4Ω, and power supply (AC380V±10%) stable. Keep the inner chamber and shelves clean.
Sample volume ≤1/3 of effective capacity, with weight evenly distributed on shelves. Seal moisture-sensitive parts of non-hermetic samples to avoid condensation affecting test accuracy.
II. During Operation
Real-time monitor cooling water pressure, flow rate and temperature. Immediately shut down for troubleshooting (pipeline blockage, leakage or chiller failure) if pressure drops sharply, flow is insufficient or temperature exceeds 35℃.
Set high/low temperature parameters per GB/T, IEC and other standards (not exceeding rated range); control heating/cooling rate ≤5℃/min. Prohibit instantaneous switching between extreme temperatures.
Do not open the door arbitrarily during operation (to prevent scalding/frostbite from hot/cold air). Use protective gloves for emergency sample handling. Shut down immediately for maintenance upon alarm (overtemperature, water shortage, etc.); prohibit forced operation.
III. After Test
Turn off power and cooling water inlet/outlet valves; drain residual water in pipelines. Clean the water tank and replace water monthly; add special water stabilizer to extend pipeline service life.
Wipe the inner chamber and shelves after temperature returns to room temperature. Clean the air filter (1-2 times monthly); inspect pipeline seals and replace aging/leaking ones promptly.
For long-term non-use: Power on and run for 30 minutes monthly (including water cooling system circulation), inject anti-rust protection fluid into pipelines, and cover the equipment with a dust cover in a dry, ventilated place.
IV. Prohibitions
Prohibit using unqualified water (tap water, well water, etc.) or blocking filters/drainage ports (to avoid affecting heat dissipation).
Prohibit overloading samples or unauthorized disassembly/modification of water cooling pipelines/core components. Repairs must be performed by professionals.
Prohibit frequent start-stop (wait ≥5 minutes after shutdown before restarting). Prohibit placing flammable, explosive or corrosive substances.
Environmental test chambers simulate complex conditions such as high/low temperatures and humidity, widely serving industries including electronics, automotive, aerospace, materials, and medical devices. Their core function is to verify the tolerance of products and materials, enabling early defect detection, ensuring product reliability, facilitating industry compliance, and reducing after-sales costs. They are critical equipment for R&D and quality control.
Founded in 2005, Lab Companion specializes in the R&D and manufacturing of environmental simulation equipment. Since its establishment, the company has deeply cultivated core technologies and obtained multiple patent certifications, demonstrating strong technical capabilities in this field. Our cooperative clients cover numerous industries such as aviation, aerospace, ordnance, marine engineering, nuclear power, communications, automotive, rail transit, electronics, semiconductors, and new energy.
Lab Companion offers a comprehensive product portfolio, including high-low temperature alternating humidity test chambers, rapid temperature change test chambers, thermal shock test chambers, walk-in environmental test chambers, high-low temperature low-pressure test chambers, temperature-humidity-vibration combined test chambers, and customized non-standard environmental test equipment. Each product line provides multiple options for models, sizes, and temperature-humidity parameters to accurately meet diverse application needs.
In addition, we deliver premium pre-sales and after-sales services, offering full-cycle support from product selection to after-sales guarantee to ensure your peace of mind. Should you have any cooperation intentions or related inquiries, please feel free to contact us at any time!
The two-chamber thermal shock chamber is a highly reliable environmental testing device specifically designed for evaluating the ability of products to withstand extreme temperature changes. It simulates harsh temperature shock conditions to rapidly expose the possible failures of materials, electronic components, automotive parts and aerospace equipment during rapid thermal expansion and contraction, such as cracking, performance degradation and connection faults. It is a key tool for improving product quality and reliability.
The core design concept of this device lies in efficiency and harshness. It has two independently controlled test chambers inside: a high-temperature chamber and a low-temperature chamber, which are respectively maintained at the set extreme temperatures continuously. The sample to be tested is placed in an automatic mechanical basket. During the test, the basket will be rapidly switched between the high-temperature zone and the low-temperature zone under the program control, instantly exposing the sample to a huge temperature difference environment, thus achieving the true "thermal shock" effect.
Compared with another mainstream three-chamber (static) impact chamber, the significant advantage of the two-chamber type lies in its extremely fast temperature conversion speed and short temperature recovery time, ensuring the strictness and consistency of the test conditions. It is highly suitable for testing samples with sturdy structures that can withstand mechanical movement, and the testing efficiency is extremely high. Its working principle determines that during the testing process, the temperature fluctuation of the high and low temperature chamber is small, it can quickly return to the set point, and is not significantly affected by the sample load.
This equipment is widely used in fields such as semiconductors, integrated circuits, national defense science and technology, automotive electronics, and new material research and development, for conducting reliability tests as required by various international standards. Its main technical parameters include a wide temperature range (high temperatures up to +150°C to +200°C, low temperatures down to -40°C to -65°C or even lower), precise temperature control accuracy, and customizable sample area sizes.
The Lab two-chamber thermal shock chamber, with its irreplaceable rapid temperature change capability, has become the ultimate touchstone for testing the adaptability and durability of products in extreme temperature environments, providing a strong guarantee for the precision manufacturing and reliability verification of modern industry.
The over-temperature protection of the temperature test chamber is a multi-level and multi-redundant safety system. Its core purpose is to prevent the temperature inside the chamber from rising out of control due to equipment failure, thereby protecting the safety of the test samples, the test chamber itself and the laboratory environment.
The protection system usually consists of the following key parts working together:
1. Sensor: The main sensor is used for the normal temperature control of the test chamber and provides feedback signals to the main controller. An independent over-temperature protection sensor is the key to a safety system. It is a temperature-sensing element independent of the main control temperature system (usually a platinum resistance or thermocouple), which is placed by strategically at the position within the box that best represents the risk of overheating (such as near the heater outlet or on the top of the working chamber). Its sole task is to monitor over-temperature.
2. Processing unit: The main controller receives signals from the main sensor and executes the set temperature program. The independent over-temperature protector, as an independent hardware device, is specifically designed to receive and process the signals from the over-temperature protection sensor. It does not rely on the main controller. Even if the main controller crashes or experiences a serious malfunction, it can still operate normally.
3. Actuator: The main controller controls the on and off of the heater and the cooler. The safety relay/solid-state relay receives the signal sent by the over-temperature protector and directly cuts off the power supply circuit of the heater. This is the final execution action.
The over-temperature protection of the temperature test chamber is a multi-level, hard-wire connected safety system designed based on the concepts of "redundancy" and "independence". It does not rely on the main control system. Through independent sensors and controllers, when a dangerous temperature is detected, it directly and forcibly cuts off the heating energy and notifies the user through sound and light alarms, thus forming a complete and reliable safety closed loop.
The core of the thermal resistance induction in high and low temperature test chambers also utilizes the physical property that the resistance value of platinum metal changes with temperature. The core logic of the control system is a closed-loop feedback control: measurement → comparison → regulation → stability
Firstly, the thermal resistance sensor senses the current temperature inside the chamber and converts it into a resistance value. The measurement circuit then converts the resistance value into a temperature signal and transmits it to the controller of the test chamber. The controller compares this measured temperature with the target temperature set by the user and calculates the deviation value. Subsequently, the controller outputs instructions to the actuator (such as the heater, compressor, liquid nitrogen valve, etc.) based on the magnitude and direction of the deviation. If the measured temperature is lower than the target temperature, start the heater to heat up; otherwise, start the refrigeration system to cool down. Through such continuous measurement, comparison and adjustment, the temperature inside the box is eventually stabilized at the target temperature set by the user and the required accuracy is maintained.
Due to the fact that high and low temperature test chambers need to simulate extreme and rapidly changing temperature environments (such as cycles from -70°C to +150°C), the requirements for thermal resistance sensors are much higher than those for ordinary industrial temperature measurement.
Meanwhile, there is usually more than one sensor inside the high and low temperature test chamber.
The main control sensor is usually installed in the working space of the test chamber, close to the air outlet or at a representative position. It is the core of temperature control. The controller decides on heating or cooling based on its readings to ensure that the temperature in the working area meets the requirements of the test program.
The monitoring sensors may be installed at other positions inside the box to verify with the main control sensors, thereby enhancing the reliability of the system.
Over-temperature protection is independent of the main control system. When the main control system fails and the temperature exceeds the safety upper limit (or lower limit), the monitoring sensor will trigger an independent over-temperature protection circuit, immediately cutting off the heating (or cooling) power supply to protect the test samples and equipment safety. This is a crucial safety function.
Lab thermal resistance sensor is a precision component that integrates high-precision measurement, robust packaging, and system safety monitoring. It serves as the foundation and "sensory organ" for the entire test chamber to achieve precise and reliable temperature field control.
उच्च और निम्न तापमान प्रभाव परीक्षण कक्ष, उच्च और निम्न तापमान दोनों पर औद्योगिक उत्पादों की विश्वसनीयता परीक्षण के लिए डिज़ाइन किया गया है। इसका उपयोग इलेक्ट्रॉनिक्स, ऑटोमोटिव, एयरोस्पेस, जहाज निर्माण और हथियार उद्योग जैसे उद्योगों के साथ-साथ उच्च शिक्षा और अनुसंधान संस्थानों में, उच्च और निम्न तापमान के वैकल्पिक चक्रों के तहत, घटकों और सामग्रियों के प्रदर्शन का मूल्यांकन करने के लिए किया जाता है। इसकी मुख्य विशेषताएँ इस प्रकार हैं:उत्कृष्ट चालकता: चीन से दुर्लभ मृदा तत्वों और तांबा, लोहा, सिलिकॉन व अन्य तत्वों को मिलाकर बनाई गई इस मिश्र धातु केबल को तांबे की तुलना में 62% अधिक चालकता प्राप्त करने के लिए विशेष प्रसंस्करण से गुज़ारा जाता है। इस प्रक्रिया के बाद, मिश्र धातु चालक का अनुप्रस्थ काट क्षेत्रफल 1.28 से 1.5 गुना बढ़ जाता है, जिससे केबल की धारा-वहन क्षमता और वोल्टेज ड्रॉप तांबे के केबलों के बराबर हो जाता है, और प्रभावी रूप से तांबे की जगह नई मिश्र धातु सामग्री ले लेता है।उत्कृष्ट यांत्रिक गुण: तांबे के केबलों की तुलना में, उच्च और निम्न तापमान प्रभाव परीक्षण कक्ष का रिबाउंड प्रदर्शन 40% कम है और इसका लचीलापन 25% अधिक है। इसमें उत्कृष्ट झुकने के गुण भी हैं, जिससे तांबे के केबलों की तुलना में इसकी स्थापना त्रिज्या बहुत कम होती है, जिससे टर्मिनलों को स्थापित करना और जोड़ना आसान हो जाता है। विशेष सूत्रीकरण और ऊष्मा उपचार प्रक्रिया, ऊष्मा और दबाव के तहत कंडक्टर के रेंगने को काफी कम कर देती है, जिससे यह सुनिश्चित होता है कि मिश्र धातु केबल के विद्युत कनेक्शन तांबे के केबलों की तरह ही स्थिर रहते हैं।विश्वसनीय सुरक्षा प्रदर्शन: उच्च और निम्न तापमान प्रभाव परीक्षण कक्ष को संयुक्त राज्य अमेरिका में यूएल द्वारा कठोर प्रमाणन प्राप्त है और यह संयुक्त राज्य अमेरिका, कनाडा और मेक्सिको जैसे देशों में 40 वर्षों से बिना किसी समस्या के उपयोग में है। उन्नत अमेरिकी तकनीक पर आधारित, इस परीक्षण कक्ष का कई घरेलू संस्थानों द्वारा परीक्षण और निरीक्षण किया गया है, जिससे इसकी विश्वसनीय सुरक्षा सुनिश्चित होती है।आर्थिक प्रदर्शन बचत: समान विद्युत प्रदर्शन प्राप्त करते समय, उच्च और निम्न-तापमान प्रभाव परीक्षण कक्षों की प्रत्यक्ष खरीद लागत तांबे के केबलों की तुलना में 20% से 30% कम होती है। चूँकि मिश्र धातु के केबल तांबे के केबलों के भार के आधे ही होते हैं और इनमें उत्कृष्ट यांत्रिक गुण होते हैं, इसलिए मिश्र धातु के केबलों के उपयोग से सामान्य भवनों में परिवहन और स्थापना लागत 20% से अधिक और बड़े-स्पैन भवनों में 40% से अधिक कम हो सकती है। उच्च और निम्न-तापमान प्रभाव परीक्षण कक्षों के उपयोग से संसाधन-कुशल समाज के निर्माण पर अथाह प्रभाव पड़ेगा।उत्कृष्ट संक्षारण-रोधी प्रदर्शन: उच्च तापमान पर हवा के संपर्क में आने पर, मिश्र धातु केबल तुरंत एक घनी ऑक्साइड परत बना लेते हैं जो विभिन्न प्रकार के संक्षारण के प्रति अत्यधिक प्रतिरोधी होती है, जिससे वे कठोर वातावरण के लिए उपयुक्त बन जाते हैं। इसके अतिरिक्त, मिश्र धातु कंडक्टर की अनुकूलित आंतरिक संरचना और सिलेन क्रॉस-लिंक्ड पॉलीइथाइलीन इंसुलेशन सामग्री का उपयोग, तांबे के केबलों की तुलना में मिश्र धातु केबलों की सेवा जीवन को 10 वर्ष से अधिक बढ़ा देता है।
उच्च और निम्न तापमान आर्द्रता परीक्षण कक्ष अपनी शक्तिशाली पर्यावरण सिमुलेशन क्षमता के कारण यह कई उद्योगों में महत्वपूर्ण भूमिका निभाता है। इसके मुख्य अनुप्रयोग उद्योगों का अवलोकन निम्नलिखित है:❖ एयरोस्पेस का उपयोग अत्यधिक तापमान और आर्द्रता की स्थिति में विमान, उपग्रह, रॉकेट और अन्य एयरोस्पेस घटकों और सामग्रियों के प्रदर्शन का परीक्षण करने के लिए किया जाता है।❖ उच्च तापमान, निम्न तापमान और आर्द्रता वाले वातावरण में इलेक्ट्रॉनिक घटकों, सर्किट बोर्डों, डिस्प्ले, बैटरी और अन्य इलेक्ट्रॉनिक उत्पादों की स्थिरता और विश्वसनीयता का परीक्षण करें।❖ कठोर वातावरण में इंजन भागों, इलेक्ट्रॉनिक नियंत्रण प्रणालियों, टायरों और कोटिंग्स जैसे ऑटोमोटिव घटकों के स्थायित्व का मूल्यांकन करें।❖ रक्षा और सैन्य, विभिन्न जलवायु परिस्थितियों में उनके सामान्य संचालन को सुनिश्चित करने के लिए सैन्य उपकरणों और हथियार प्रणालियों के पर्यावरण अनुकूलनशीलता परीक्षणों का उपयोग करते हैं।❖ नई सामग्रियों के ताप प्रतिरोध, शीत प्रतिरोध और नमी प्रतिरोध के साथ-साथ विभिन्न पर्यावरणीय परिस्थितियों में उनके भौतिक और रासायनिक गुणों पर सामग्री विज्ञान अनुसंधान।❖ सौर पैनलों और ऊर्जा भंडारण उपकरणों जैसे नए ऊर्जा उत्पादों की पर्यावरण अनुकूलनशीलता और मौसम प्रतिरोध का ऊर्जा और पर्यावरण मूल्यांकन।❖ चरम वातावरण में वाहनों, जहाजों, विमानों और अन्य परिवहन वाहनों के घटकों के प्रदर्शन का परिवहन परीक्षण।❖ तापमान और आर्द्रता में परिवर्तन के तहत चिकित्सा उपकरणों और दवाओं की स्थिरता और प्रभावशीलता का जैव-चिकित्सा परीक्षण।❖ गुणवत्ता निरीक्षण का उपयोग उत्पाद गुणवत्ता नियंत्रण केंद्र में उत्पादों के पर्यावरण परीक्षण और प्रमाणन के लिए किया जाता है। उच्च और निम्न तापमान आर्द्रता परीक्षण कक्ष उपरोक्त उद्योगों में उद्यमों और संस्थानों को यह सुनिश्चित करने में मदद करता है कि उनके उत्पाद प्राकृतिक वातावरण में सामना की जाने वाली विभिन्न चरम स्थितियों का अनुकरण करके अपेक्षित उपयोग वातावरण में सामान्य रूप से काम कर सकें, ताकि उत्पादों की बाजार प्रतिस्पर्धात्मकता में सुधार हो सके।
थर्मल शॉक Tईएसटी Cहैम्बर एक विशेष प्रयोगात्मक उपकरण है जिसका उपयोग सामग्रियों, इलेक्ट्रॉनिक घटकों, उपकरणों और अन्य उत्पादों के प्रदर्शन का परीक्षण करने के लिए किया जाता है in अत्यधिक तापमान की स्थिति। यह अत्यधिक ठंड से लेकर अत्यधिक गर्मी तक के पर्यावरणीय परिवर्तनों का अनुकरण कर सकता है, तेजी से तापमान परिवर्तन के माध्यम से, ऐसी कठोर परिस्थितियों में नमूनों की स्थिरता और विश्वसनीयता का निरीक्षण और मूल्यांकन करना। इस प्रकार का प्रयोग विशेष रूप से विनिर्माण में होता है औद्योगिक, इलेक्ट्रॉनिक उपकरण, और वैज्ञानिक अनुसंधान क्षेत्रों में कई उत्पाद इच्छा एफ ए सीइंग दैनिक उपयोग में तापमान में भारी परिवर्तन। विभिन्न वातावरणों में इलेक्ट्रॉनिक उत्पादों का सामान्य संचालन सुनिश्चित करना अत्यंत महत्वपूर्ण है। डिज़ाइनइंग और विनिर्माण, विशेष रूप से एयरोस्पेस, ऑटोमोटिव इलेक्ट्रॉनिक्स, संचार उपकरण आदि के क्षेत्रों में। उत्पादों को विभिन्न कठोर मौसम और तापमान परिवर्तनों का सामना करने में सक्षम होना चाहिए। उच्च और निम्न तापमान चक्रीय परीक्षणों के माध्यम से, इंजीनियर संभावित दोषों को प्रकट कर सकते हैं कब हमइंग, भी आगामी उत्पाद सुधार और नवाचार के लिए महत्वपूर्ण संदर्भ प्रदान करना। थर्मल शॉक टेस्ट चैम्बर इसमें दो मुख्य भाग होते हैं: पर्यावरण नियंत्रण प्रणाली का उच्च और निम्न तापमान। तापमान में भिन्नता आम तौर पर -70 ℃ और 150 ℃ के बीच हो सकती है कक्ष में, और विशिष्ट तापमान सीमा को विभिन्न आवश्यकताओं के अनुसार समायोजित किया जा सकता है। प्रयोगात्मक प्रक्रिया साथ होगा कई चक्र, और प्रत्येक चक्र इसमें तेजी से तापमान में परिवर्तन होता है नमूने को उच्च और निम्न तापमान के बीच तीव्र प्रभावों के लिए परीक्षण किया जा सकता है। इस प्रकार के परीक्षण से भौतिक गुणों का पता लगाया जा सकता है नमूने, जिसमें उनकी तन्य शक्ति, लोच, कठोरता, और यहां तक कि संभावित मुद्दों का पता लगाना भी शामिल है in तापीय थकान और सामग्री की उम्र बढ़ना।इसके अलावा, इस परीक्षण उपकरण का डिज़ाइन भी बहुत परिष्कृत है, जो अक्सर उन्नत निगरानी प्रणालियों से सुसज्जित होता है जो तापमान में परिवर्तन और नमूना प्रतिक्रियाओं को रिकॉर्ड कर सकता है परीक्षण प्रक्रिया, मूल्यांकन कार्य को अधिक सटीक और कुशल बनाती है। प्रौद्योगिकी के विकास के साथ, थर्मल शॉक Tईएसटी Cहैम्बर इसे लगातार अद्यतन भी किया जाता है, जिससे न केवल परीक्षण की सटीकता और गति में सुधार होता है, बल्कि उपयोग की सुरक्षा और विश्वसनीयता भी बढ़ती है।सारांश, थर्मल शॉक Tईएसटी Cहैम्बर आधुनिक सामग्री और उत्पाद अनुसंधान में एक अपरिहार्य उपकरण है। यह हमें यह सुनिश्चित करने के लिए एक प्रभावी साधन प्रदान करता है कि उत्पाद हमेशा बदलते परिवेश में बेहतर प्रदर्शन और स्थिर गुणवत्ता बनाए रख सकें। यह तकनीकी प्रगति और औद्योगिक विकास को बढ़ावा देने में एक महत्वपूर्ण कड़ी है। ऐसे प्रयोगों के माध्यम से प्रक्रिया, हम सामग्रियों की विशेषताओं और व्यवहार की गहरी समझ हासिल कर सकते हैं, जिससे सुरक्षित और अधिक विश्वसनीय उत्पादों के जन्म को बढ़ावा मिलेगा।
थर्मल शॉक टेस्ट चैम्बर रेफ्रिजरेशन सिस्टम ब्लॉकिंग का समाधान थर्मल शॉक टेस्ट चैंबर आम तौर पर कंप्रेसर, एयर कंडीशनिंग बाष्पीकरणकर्ता, कूलर और पाइप सिस्टम सॉफ्टवेयर से बना होता है। प्रशीतन प्रणाली रुकावट आम तौर पर दो प्रकार की होती है: गंदा रुकावट और बर्फ रुकावट, और तेल रुकावट अपेक्षाकृत दुर्लभ है।1. गंदा और अवरुद्धजब थर्मल शॉक टेस्ट चैंबर का कंप्रेसर क्षतिग्रस्त हो जाता है, और रेफ्रिजरेशन सिस्टम में अपशिष्ट होता है, तो यह अपशिष्ट केशिका या फ़िल्टर डिवाइस में बहुत आसानी से ब्लॉक हो जाता है, जिसे डर्टी प्लगिंग कहा जाता है। गंदा अवरोध इसलिए होता है क्योंकि रेफ्रिजरेशन सिस्टम में अवशेष (ऑक्सीजन युक्त त्वचा, तांबे के चिप्स, वेल्डिंग के माध्यम से) होते हैं, जब इसे रेफ्रिजरेंट सिस्टम के साथ प्रसारित किया जाता है, तो यह केशिका या फ़िल्टर डिवाइस में अवरोध पैदा करता है।गंदे अवरोध हटाने की विधि: केशिका ट्यूब, फिल्टर डिवाइस, कूलर, एयर कंडीशनिंग बाष्पीकरणकर्ता को गैस काटने के साथ हटा दें, केशिका ट्यूब और फिल्टर डिवाइस में कार्बन आणविक छलनी को अलग करें, कूलर और एयर कंडीशनिंग बाष्पीकरणकर्ता को साफ करें, सूखा, वैक्यूम पैकेजिंग, वेल्डिंग करें और सर्द से भरें।2. आइस जैमबर्फ की रुकावट थर्मल शॉक टेस्ट चैंबर के रेफ्रिजरेशन सिस्टम में पानी के प्रवेश के कारण होती है। नमी की एक निश्चित मात्रा के साथ-साथ रखरखाव या रेफ्रिजरेंट की पूरी प्रक्रिया में समय लगने के कारण प्रसंस्करण नियम कड़े नहीं होते हैं, जिससे पानी और गैस सिस्टम सॉफ्टवेयर में प्रवेश कर जाते हैं। कंप्रेसर के अल्ट्रा-हाई प्रेशर प्रभाव के तहत, रेफ्रिजरेंट को तरल से वाष्प अवस्था में बदल दिया जाता है, जिससे पानी रेफ्रिजरेंट सर्कुलेशन सिस्टम के साथ संकीर्ण और लंबी केशिका ट्यूबों में चला जाता है। जब रेफ्रिजरेंट के प्रत्येक किलोग्राम की नमी 20 मिलीग्राम से अधिक हो जाती है, तो फ़िल्टर डिवाइस पानी से संतृप्त हो जाती है, और पानी को फ़िल्टर नहीं किया जा सकता है। जब केशिका इनलेट और आउटलेट का तापमान 0 डिग्री सेल्सियस होता है, तो पानी रेफ्रिजरेंट से परिवर्तित हो जाता है और बर्फ बन जाता है, जिसके परिणामस्वरूप बर्फ अवरुद्ध हो जाती है।गंदे अवरोधन और बर्फ अवरोधन को पूर्ण और आधे अवरोधन में विभाजित किया जाता है, सामान्य दोष की स्थिति यह है कि एयर कंडीशनिंग बाष्पित्र फ्रॉस्टिंग नहीं कर रहा है या फ्रॉस्टिंग पूरी तरह से नहीं है, कूलर के पीछे का तापमान अधिक है, और हाथ सुखाने वाला फिल्टर या केशिका प्रवेश महसूस करता है कि तापमान मूल रूप से इनडोर तापमान के समान है, कभी-कभी इनडोर तापमान से कम होता है, और काटने की प्रक्रिया पाइप से बहुत अधिक भाप का छिड़काव किया जाता है। बर्फ जाम होने के बाद, कंप्रेसर निकास पाइप का घर्षण प्रतिरोध बढ़ जाता है, जिसके परिणामस्वरूप कंप्रेसर का तापमान अधिक हो जाता है, अधिभार रक्षक काम कर रहा होता है, और कंप्रेसर चलना बंद कर देता है। लगभग 25 मिनट के बाद, बर्फ जाम का एक हिस्सा पिघल जाता है, कंप्रेसर का तापमान कम हो जाता है, तापमान नियंत्रक और अधिभार रक्षक का संपर्क बिंदु बंद हो जाता है, और कंप्रेसर रेफ्रिजरेटर शुरू कर देता है। इसलिए, बर्फ की रुकावट नियमितता रखती है, और एयर कंडीशनिंग बाष्पित्र नियमित रूप से फ्रॉस्टिंग और डीफ्रॉस्टिंग की स्थिति देख सकता है।
थर्मल शॉक टेस्ट चैंबर के रेफ्रिजरेंट ऑयल को कैसे बदलें?थर्मल शॉक परीक्षण कक्ष धातु, प्लास्टिक, रबर, इलेक्ट्रॉनिक्स और अन्य सामग्री उद्योगों के लिए एक आवश्यक परीक्षण उपकरण है, जिसका उपयोग सामग्री संरचना या मिश्रित सामग्रियों का परीक्षण करने के लिए किया जाता है, अत्यंत उच्च तापमान और अत्यंत कम तापमान के निरंतर वातावरण के तहत एक पल में रासायनिक परिवर्तन या भौतिक क्षति की डिग्री को सहन करने के लिए नमूने के थर्मल विस्तार और संकुचन के कारण कम से कम समय में। थर्मल शॉक टेस्ट चैम्बर परीक्षण विधि को पूरा करता है: GB / T2423.1.2, GB / T10592-2008, GJB150.3 थर्मल शॉक टेस्ट।थर्मल शॉक टेस्ट चैंबर में, यदि कंप्रेसर 500 घंटों के लिए संचालन में अर्ध-बंद पिस्टन कंप्रेसर है, तो जमे हुए तेल के तेल के तापमान और तेल के दबाव में परिवर्तन का निरीक्षण करना आवश्यक है, और यदि जमे हुए तेल का रंग फीका पड़ गया है, तो इसे बदलना होगा। कंप्रेसर इकाई के 2000 घंटों के लिए प्रारंभिक संचालन के बाद, तीन साल का संचयी संचालन या 10,000 से 12,000 घंटे से अधिक का संचालन समय एक समय सीमा के भीतर बनाए रखा जाना चाहिए और ठंडा तेल बदल दिया जाना चाहिए।थर्मल शॉक परीक्षण कक्ष में अर्ध-बंद पिस्टन कंप्रेसर के प्रशीतित तेल प्रतिस्थापन निम्नलिखित चरणों के अनुसार किया जा सकता है:1, थर्मल शॉक टेस्ट चैम्बर के उच्च दबाव निकास और कम दबाव सक्शन स्टॉप वाल्व को बंद करें, और फिर तेल प्लग को पेंच करें, तेल प्लग आम तौर पर क्रैंककेस के नीचे होता है, और फिर जमे हुए तेल को साफ करें और फिल्टर को साफ करें।2, नाइट्रोजन को तेल बंदरगाह में उड़ाने के लिए कम दबाव वाले प्रभाव गैस वाल्व सुई का उपयोग करें और फिर शरीर में अवशिष्ट तेल का निर्वहन करने के लिए दबाव का उपयोग करें, एक साफ फिल्टर स्थापित करें और तेल प्लग को कस लें।3. फ्लोरीन गेज से भरी कम दबाव वाली ट्यूब को वैक्यूम पंप के साथ कम दबाव प्रक्रिया वाल्व सुई से कनेक्ट करें ताकि क्रैंककेस को नकारात्मक दबाव में पंप किया जा सके, और फिर दूसरी फ्लोरीन ट्यूब को अलग से हटा दें, एक छोर को ठंडा तेल में डालें, और दूसरे छोर को तेल पंप के कम दबाव चूषण के वाल्व सुई पर रखें। ठंडा तेल नकारात्मक दबाव के कारण क्रैंककेस में चूसा जाता है, और इसे तेल दर्पण रेखा की निचली सीमा से थोड़ा ऊपर की स्थिति में जोड़ता है।4. इंजेक्शन के बाद, प्रक्रिया कॉलम को कस लें या फ्लोरीन भरने वाली ट्यूब को हटा दें, और फिर कंप्रेसर को वैक्यूम करने के लिए फ्लोरीन प्रेशर गेज को कनेक्ट करें।5. वैक्यूमिंग के बाद, यह जांचने के लिए कंप्रेसर के उच्च और निम्न दबाव स्टॉप वाल्व को खोलना आवश्यक है कि क्या रेफ्रिजरेंट लीक हुआ है।6, कंप्रेसर के स्नेहन और तेल दर्पण के तेल के स्तर की जांच करने के लिए थर्मल शॉक टेस्ट चैम्बर इकाई खोलें, तेल का स्तर दर्पण के एक चौथाई से कम नहीं हो सकता है।ऊपर बताया गया है कि थर्मल शॉक टेस्ट चैंबर में सेमी-क्लोज्ड पिस्टन कंप्रेसर के रेफ्रिजरेंट ऑयल को कैसे बदला जाए। क्योंकि रेफ्रिजरेंट ऑयल में हाइग्रोस्कोप होता है, इसलिए प्रतिस्थापन प्रक्रिया में सिस्टम और ऑयल स्टोरेज कंटेनर में प्रवेश करने वाली हवा को कम करने की आवश्यकता होती है। यदि कोल्ड एजिंग ऑयल को बहुत अधिक इंजेक्ट किया जाता है, तो लिक्विड शॉक का खतरा होता है।
एक कहावत कहना
IPv6 नेटवर्क समर्थित